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304/304L: Am häufigsten verwendet, enthält 18 % Cr und 8–10 % Ni (304L hat einen geringeren Kohlenstoffgehalt und ist beständig gegen interkristalline Korrosion), geeignet für allgemeine Korrosionsbeständigkeit, Lebensmittel, Chemikalien und alltägliche Hardware.
316/316L: Enthält 2-3 % Mo, mit stärkerer Beständigkeit gegen Chlorid-Lochfraß, wird in Schiffs-, Chemie- und medizinischen Geräten verwendet.
301/302: Hoher Mangangehalt und niedriger Nickelgehalt, schnelle Kaltverfestigung, häufig verwendet für Federn und hochfeste Drähte.
321: Enthält Ti, stabile Hochtemperaturstruktur, geeignet für Umgebungen über 800 °C (z. B. Luftfahrt- und Auspuffrohre).
430/410: Ferrit/Martensit, mit schwachem Magnetismus und Korrosionsbeständigkeit, aber niedrigen Kosten, wird für nicht raue Umgebungen wie Dekoration und Befestigungselemente verwendet.
Gängiger Bereich: Die meisten Edelstahldrähte haben einen Durchmesser zwischen 0,05 Millimeter und 6 Millimeter, bei Feindrähten bis zu 0,03 Millimeter.
Besondere Spezifikationen: Besondere Spezifikationen: Der Durchmesser des Schweißdrahtes beträgt meist 0,1 Millimeter bis 5 Millimeter, einige Drähte können bis zu 32 Millimeter dick sein.
Präzisionstoleranz: Je feiner der Draht, desto kleiner ist die Toleranz, beispielsweise beträgt eine Drahttoleranz von 0,05 Millimeter etwa ± 0,002 Millimeter.
Gängige Materialien: Übliche Güten sind 304, 316,201, 302 usw., wobei 304 am häufigsten verwendet wird.
Leistungsunterschied: 316 weist eine höhere Korrosionsbeständigkeit auf und eignet sich für Meeres- oder chemische Umgebungen, während 201 eine höhere Kosteneffizienz aufweist
